化成処理選定

「アルミにはジルコニウム？それともチタン？」と毎回検索していた

設計レビューでこんなやり取り、覚えがあるよね。「この部品、ELV対応で六価クロメートは使えないんだけど」「鉄ならリン酸亜鉛で行きましょう」「でもアルミ部品はどうする？」「えーと、ジルコニウム系？」「いや、チタン系のほうがアルミは…」と、空気がにごる瞬間。

化成処理は、素材によって使える薬液がガラリと変わる。さらに RoHS・ELV・REACH の規制で六価クロメートが事実上消えてからは、メーカー各社がクロムフリー薬液をこぞって出してきて選択肢が爆増した。アルファメックや三和鍍金の PDF を 5 社ぶん横断して、応用素材表を見比べて、SST 値を読み取って、ようやく「これかな」と決める。所要時間 1 時間。週に何回もやるとさすがに疲弊する。

このツールは、その横断作業をワンフォームで終わらせるためのもの。素材・目的・規制・SST 要求・トップコートを 5 つ選ぶと、ルールベース推論で上位 3 候補をスコア順に返す。「鉄 SS400 + 塗装下地 + ELV + SST480 + 粉体塗装」なら zinc-calcium-phosphate が出る、というレベルで具体的に。化成処理選定の最初の 1 手を、5 秒で済ませたい。

なぜ作ったのか — メーカーPDFを5社ぶん横断するのが嫌だった

きっかけは自動車内装部品の表面処理レビューで詰まった日のこと。ELV 対応で六価クロメートが使えない、SST 480 時間欲しい、トップコートは粉体塗装で固定。鉄部品は「リン酸亜鉛」一択で済むんだけど、同じアセンブリのアルミブラケットで悩んだ。

候補は zirconium・titanium・hybrid-organic。3 社のカタログを開いて、適用素材表を見比べる。あるメーカーは「アルミ A6000 系に最適」と謳い、別メーカーは「チタン系のほうが密着が出る」と書く。SST 値も 380 時間と 480 時間で揺れる。最終的にコスト指数（≒薬液単価×処理工程数）まで含めて比較表を Excel で作って、レビュー会議の 2 時間前にようやく決まった。

「これ、毎回やるのか…」と思った。化成処理は 11 種類。素材は 11 種類。目的は 6 種類。規制は 4 種類。SST 要求は 5 段階。組合せは数千通り。判断軸は (a) 適用素材に入っているか、(b) 規制適合か、(c) 目的（耐食・塗装下地・装飾・潤滑）に向いているか、(d) SST 要求を満たすか、(e) コスト・処理量で現実的か。これを毎回手作業でやるのは無理がある。

このツールは、その判断ロジックを purposeWeights（目的×処理タイプの相性表）と sstRequiredHours（要求 SST テーブル）に落とし込んで、5 つの選択でスコア化するようにした。weight × sstScore × costScore × volumeBonus × topcoatBonus × lubricationBonus の積を全候補について計算し、降順に並べる。最終仕様の確定はやはり処理メーカーとの打合せが要るけれど、レビュー会議に持っていく「たたき台」が 5 秒で出るだけで、設計の手戻りは確実に減る。

化成処理 とは — 素材表面に薄い反応性皮膜を化学的に作る技術

化成処理の正体は「電気化学的に作る薄い皮膜」

化成処理（conversion coating）は、金属表面に薬液を反応させて、本来の素材の一部を別の化合物（リン酸塩・酸化物・金属酸化物の薄膜）に「変換」する処理を指す。塗装やめっきが「上から重ねる」のに対して、化成処理は「素材自体を変える」というのがポイント。例えるなら、塗装は厚化粧で、化成処理は日焼け止め。素材になじむぶん、剥がれにくく、塗装の下地として優秀。

代表例がリン酸亜鉛。鉄表面にリン酸亜鉛溶液をかけると、鉄が反応して表面に微細な結晶皮膜（Zn3(PO4)2・4H2O など）が析出する。皮膜厚は 1〜3 µm 程度と非常に薄いが、塗装後の密着強度・耐食性能を桁違いに引き上げる。詳細は Wikipedia 化成処理 や JIS K 3150（塗装下地用りん酸塩化成処理）を参照。

3大カテゴリ — リン酸塩 / クロメート / ノンクロメート

• リン酸塩系: リン酸亜鉛・リン酸マンガン・リン酸鉄・ジンクカルシウムリン酸塩。鉄や亜鉛めっきが対象。塗装下地・潤滑用途で歴史が長い。
• クロメート系（六価）: かつての主流だったが、RoHS・ELV・REACH で 事実上禁止。本ツールでは候補から除外している。
• 三価クロメート: 六価の代替として広く採用される。電気亜鉛めっき向けに trivalent-clear・trivalent-yellow・trivalent-black の 3 系統。
• ノンクロメート（クロムフリー）: ジルコニウム系・チタン系・有機-無機ハイブリッド。アルミ・マグネシウムなど非鉄向けで採用が急速に進む。皮膜厚は 50〜100 nm と薄く、外観影響が少ないのが武器。

不働態化との違い

ステンレスや一部のチタン合金は、空気中で自然に酸化皮膜(不働態膜)を形成し、それ自体が耐食バリアになる。これは「化成処理」というより「自然形成の皮膜」で、追加の薬液処理は不要。本ツールでは stainless + corrosion-only の組合せに対して no-treatment（不働態のみで十分）を返す特殊分岐を入れてある。

化成処理 とは何か、これだけ抑えておけば、薬液選定の議論についていける。

実務での重要性 — ED塗装下地不良はリコール直結

早期錆事故と「化成処理不良」の因果

自動車のエクステリア部品で「2 年で赤錆が浮いた」というクレームが出ると、原因の上位に必ず化成処理不良が入る。塗装は健全でも、化成処理皮膜が均一でなかったり、リン酸亜鉛の結晶が粗大化していたりすると、塩水浸入時に下地から腐食が進む。塗装の下に錆が広がる「アンダーカット腐食」は、見た目では分からず、ある日突然塗膜が浮いてユーザークレーム化する。

電着塗装（ED 塗装）の下地に zinc-calcium-phosphate を選ぶのが定石なのも、ED 塗装の電気化学的な反応に対してこの皮膜が 均一電着・密着・耐食 の 3 拍子で安定するから。家電の白物（冷蔵庫・洗濯機の鋼板筐体）は ED 塗装が主流で、ここで Zn-Ca リン酸塩を外すと工程後半で塗装ハジキが多発し、ライン停止 → 手戻り工数増 → 利益圧迫という連鎖になる。

規格・法令の前提知識

• JIS K 3150: 塗装下地用りん酸塩化成処理皮膜の定義・試験法
• JIS H 8625: 電気めっき・化成処理（クロメート）皮膜の試験
• RoHS 指令: 鉛・水銀・カドミウム・六価クロムなど 10 物質を制限（EU 域内販売）
• ELV 指令: 自動車用部品を対象に六価クロム・鉛・水銀・カドミウムを禁止
• REACH 規則: 欧州 SVHC（高懸念物質）リストに基づく登録・認可制度

ELV 規制が 2007 年に本格施行されてから、自動車業界では六価クロメートが完全に消えた。家電は RoHS、欧州輸出は REACH と、業界ごとに見るべき規制が違う。「規制なし」のままで設計すると、海外客先のサプライヤーアセスメントで弾かれて受注機会を失う。

数値の大小が設計にどう効くか

SST 要求 480 時間と 720 時間の違いは、皮膜単独で見ると「リン酸亜鉛（120h）+ トップコートで届く」のか「ジルコニウム系（480h）単独でギリ」のか「Zn-Ca リン酸塩 + ED 塗装で 720h を超える」のかというラインの違い。要求が 1 段階違うだけで採用処理が変わる。さらに、コスト指数 1.0 と 1.8 の差は、年産 100 万個ベースで見れば数千万円のコスト差になる。「とりあえず性能高いの選んでおこう」では事業として成立しない。

活躍する場面

自動車内装ボルトの ELV 対応見直し

六価クロメートが使えなくなった既存設計を、三価系または非クロメート系に切替える検討。鉄ボルト + 粉体塗装で SST 480 時間以上を担保したい場面で、Zn-Ca リン酸塩か三価クロメート（有色）か、コストとリスクの天秤を 5 秒で見せる。

家電鋼板の電着塗装下地選定

冷蔵庫・洗濯機の SPCC 鋼板に ED 塗装を施す前段の化成処理。ed-coat × steel-spcc の組合せでは Zn-Ca リン酸塩のスコアにボーナスが乗り、SST 720 時間要求でも候補 1 位として浮かび上がる。

アルミサッシ・建材のクロムフリー化

アルミ A6000 系の押出材を粉体塗装する際、ジルコニウム系・チタン系・ハイブリッドのどれを選ぶかの初期判断。性能優先でジルコニウム、コスト重視でチタン、超厳しい SST ならハイブリッド、と意思決定の軸が一目で見える。

屋外鋼構造ボルトの長期防食

SST 1000 時間超を狙う溶融亜鉛めっきボルト。化成処理単独では届かないことを警告で明示し、トップコート併用が必須であることをツール側から伝える。

機械加工部品の潤滑処理

冷間鍛造・引抜き・摺動部品で使うリン酸マンガン処理。phosphate-lubrication を選ぶと特化ボーナス（×2.0）が乗ってマンガンリン酸塩がトップに来るよう仕込んである。

基本の使い方 — 5ステップで上位3候補が出る

1. 素材を選ぶ — 鉄 SS400/SPCC、電気亜鉛、溶融亜鉛、アルミ A1000/A5000/A6000、銅、黄銅、マグネシウム、ステンレスから 1 つ。素材で候補が機械的に絞られる。
2. 目的を選ぶ — 耐食性向上（単独）、塗装下地、装飾、電気絶縁、摺動性向上、リン酸塩-潤滑から 1 つ。
3. 規制を選ぶ — 規制なし / RoHS / ELV / REACH。
4. SST 要求とトップコートを指定 — sst96〜sst1000plus の 5 段階、トップコートは ED / 粉体 / 溶剤 / クリア / 化成単独から選ぶ。
5. 優先度・処理量を選ぶ — コスト最優先 / バランス / 性能最優先、単発少量 / 中量 / 大量。

選び終えると、推奨 1 位が StatusCard に表示され、続いて上位 3 候補のスコア・コスト指数・デメリット・補完処理推奨が並ぶ。コピーボタンで設計仕様書にそのまま貼れる。

具体的な使用例 — 6ケースで挙動を確認

ここでは検算済みの 6 ケースを、入力 → 結果 → 解釈の順で並べる。スコアは weight × sstScore × costScore × volumeBonus × topcoatBonus × lubricationBonus の積。

ケース1: 自動車内装ボルト ELV対応 SST480

入力: 鉄 SS400 / 塗装下地 / ELV / SST480 / 粉体塗装 / バランス / 大量

結果: 推奨 1 位 = zinc-calcium-phosphate（score 0.816）

解釈: paint-base × phosphate の重み 1.0、SST スコアは 720/480 で頭打ち 1.0、balance のコストスコアは 1/√1.5 ≈ 0.816、ボーナス無しで 0.816。リン酸亜鉛単体（score 約 0.5）よりも、ED 塗装併用前提の Zn-Ca リン酸塩のほうが SST マージンで上回る。実務では粉体塗装と組み合わせる前提で問題ない。

ケース2: アルミサッシ A6000 クロムフリー ELV対応

入力: アルミ A6000 / 塗装下地 / ELV / SST480 / 粉体塗装 / 性能最優先 / 大量

結果: 推奨 1 位 = zirconium（score 1.0）、2 位 = hybrid-organic（0.9）、3 位 = titanium（0.792）

解釈: paint-base × non-chromate の重み 1.0、SST 480/480 でぴったり 1.0、performance のコストスコアは無視で 1.0、ボーナス無しで 1.0。アルミ A6000 系のクロムフリー処理として、薄膜（50 nm）かつ常温処理という設備面の利点でジルコニウムが頭一つ抜ける。チタン系は SST 380 時間止まりでスコアが下がる。

ケース3: 家電鋼板 SPCC 電着塗装下地 RoHS SST720

入力: 鉄 SPCC / 塗装下地 / RoHS / SST720 / 電着塗装 / バランス / 大量

結果: 推奨 1 位 = zinc-calcium-phosphate（score 1.224）

解釈: 1.0（重み）× 1.0（SST 720/720）× 0.816（balance × √1.5）× 1.5（ed-coat × Zn-Ca リン酸塩のボーナス）= 1.224。電着塗装との組合せに対するボーナスが効いて、リン酸亜鉛系を圧倒する。家電白物・自動車車体の ED ラインでは事実上の標準解。

ケース4: 機械加工潤滑 リン酸マンガン SS400

入力: 鉄 SS400 / リン酸塩-潤滑 / 規制なし / SST96 / 化成単独 / コスト優先 / 単発少量

結果: 推奨 1 位 = manganese-phosphate（score 1.154）

解釈: phosphate-lubrication × phosphate の重み 1.0、SST 72/96 で 0.75、cost のコストスコア 1/1.3 ≈ 0.769、lubricationBonus が 2.0 で乗算。1.0 × 0.75 × 0.769 × 2.0 ≈ 1.154。摺動性・耐摩耗特化の伝統的選択肢。冷間鍛造・引抜き・歯車摺動部品で活躍する。

ケース5: ステンレス耐食 → 化成処理不要

入力: ステンレス / 耐食性向上（単独）/ 規制なし / SST480 / 化成単独 / コスト優先 / 単発少量

結果: 推奨 1 位 = no-treatment（特殊分岐）

解釈: ステンレス × 耐食単独は不働態膜で十分、というルールを特殊分岐で実装している。スコア計算をスキップして「化成処理不要」と直接返す。情報ボックスに「ステンレスは不働態のみで十分」と表示し、無駄なコスト計上を防ぐ。

ケース6: 屋外鋼構造ボルト（溶融亜鉛+耐食のみ）

入力: 溶融亜鉛めっき / 耐食性向上（単独）/ 規制なし / SST1000+ / 化成単独 / 性能最優先 / 中量

結果: 推奨 1 位 = hybrid-organic（候補内のスコア最大）+ 警告「SST 1000h 超は化成単独で達成困難」

解釈: 溶融亜鉛は SST 1000 時間超を化成単独で取るのは現実的でない。hybrid-organic で SST 720 時間が上限。重み = 1.0（corrosion-only × hybrid）、SST スコア = 720/1000 = 0.72、performance なので costScore = 1.0、最終スコア ≈ 0.72。ツールは候補を返しつつ、complementaryTreatment で「トップコート併用必須」を明示する。設計者は粉体塗装を上に重ねるか、亜鉛めっき厚を増やす方向に検討を切替える。

仕組み・アルゴリズム — ルールベース推論の中身

候補手法の比較 — なぜルールベース？

化成処理選定をアルゴリズム化する場合、候補は次の3つ。

• (A) ルックアップテーブル方式: 「素材×目的→処理ID」を直接マッピング。実装は最小だが、規制・SST・コスト優先度を後から組み合わせる柔軟性がない。
• (B) ルールベース推論（採用）: 候補集合をフィルタしてからスコア関数で順位付け。規制・SST・優先度・処理量・トップコートの 5 軸を独立に重み調整できる。
• (C) 機械学習: 過去の選定実績データを学習。データセットが揃わず、ブラックボックス化で説明責任が果たせない。

化成処理選定は判断ロジックが明確（「ELV ならクロメート除外」「ED 塗装なら Zn-Ca リン酸塩」など）で、説明責任も求められる。設計者は「なぜこの処理を推奨したのか」をレビュー会議で語れる必要がある。よって (B) のルールベース推論を採用した。

実装詳細 — スコア関数の構造

// 1. 素材で候補を絞る
const candidates = processSpecs.filter(p =>
  p.applicableSubstrates.includes(substrate)
);

// 2. ステンレス×耐食単独は特殊分岐
if (substrate === "stainless" && purpose === "corrosion-only") {
  return { topRecommended: noTreatment, ... };
}

// 3. 各候補をスコア化
const scored = candidates.map(p => {
  const weight   = purposeWeights[purpose + "_" + p.type] ?? 0.5;
  const required = sstRequiredHours[corrosionTarget];
  const sstScore = Math.min(1.0, p.sstResistance / required);
  const costScore =
    costPriority === "cost"        ? 1 / p.costIndex
    : costPriority === "performance" ? 1.0
    : 1 / Math.sqrt(p.costIndex);  // balance
  const volumeBonus     = (processVolume === "large" && p.id === "iron-phosphate") ? 1.2 : 1.0;
  const topcoatBonus    = (topcoat === "ed-coat" && p.id === "zinc-calcium-phosphate") ? 1.5 : 1.0;
  const lubricationBonus= (purpose === "phosphate-lubrication" && p.id === "manganese-phosphate") ? 2.0 : 1.0;
  const score = weight * sstScore * costScore * volumeBonus * topcoatBonus * lubricationBonus;
  return { process: p, score };
});

// 4. 降順ソートして上位3件
const top3 = scored.sort((a, b) => b.score - a.score).slice(0, 3);

purposeWeights は目的×処理タイプの相性テーブル。例えば paint-base_phosphate = 1.0、paint-base_trivalent-chromate = 0.4（クロメート系は塗装下地に向かない）、decoration_trivalent-chromate = 1.0（装飾には強い）と、設計現場の経験則を数値化してある。

sstScore は要求達成度を [0, 1] にクリップする線形関数。要求 480 時間に対して処理 SST 240 時間なら 0.5、720 時間なら 1.0 で頭打ち。「過剰性能でコストを払うのは無駄」という思想を反映している。

costScore は優先度に応じて変わる。コスト最優先なら 1/costIndex（高コストほど不利）、性能最優先なら 1.0（コスト無視）、バランスなら 1/√costIndex（中庸）。

計算例 — ケース3を手で追う

家電鋼板 SPCC + ED 塗装下地 + RoHS + SST720 + 電着 + バランス + 大量、で zinc-calcium-phosphate を計算する。

• weight = paint-base_phosphate = 1.0
• sstScore = min(1.0, 720/720) = 1.0
• costScore = 1/√1.5 ≈ 0.816（バランス × costIndex 1.5）
• volumeBonus = 1.0（iron-phosphate ではない）
• topcoatBonus = 1.5（ed-coat × zinc-calcium-phosphate ボーナス）
• lubricationBonus = 1.0
• score = 1.0 × 1.0 × 0.816 × 1.0 × 1.5 × 1.0 ≈ 1.224

同じ条件でリン酸亜鉛を計算すると、SST 120/720 = 0.167 で頭打ちにならず、score ≈ 1.0 × 0.167 × 0.816 × 1.0 × 1.0 × 1.0 ≈ 0.136。Zn-Ca リン酸塩の 1/9 のスコアに沈む。

このように、SST 要求と処理間相性を数値化することで、感覚に頼らない選定根拠が出せる。

他ツール・既存資料との違い

化成処理の選定は、本来なら薬液メーカー（日本パーカライジング、日本ペイント・サーフケミカルズ、日本ファインコーティングス等）の技術PDFをめくって決めるものだ。だがメーカー資料は基本的に「自社製品の推奨条件」しか書かれていない。zinc-phosphate の処理時間・温度・濃度は丁寧に書いてあっても、「ジルコニウム系と比較してどちらを選ぶべきか」という比較軸では書かれていないんだよね。

このツールの差別化ポイントは3つある。

1. 3軸診断（素材×目的×規制）の独自性: 既存のメーカー資料は「素材別の処理一覧」が中心で、目的（塗装下地/装飾/潤滑）や規制（RoHS/ELV/REACH）まで掛け合わせた逆引きがない。本ツールは purposeWeights テーブルで6目的×4処理タイプの優先度を明示的に重み付けし、regulation で六価系を物理的に除外する。設計者の立場で「アルミA6000の粉体塗装下地で、ELV対応で、SST480時間欲しい」と入力すれば、zirconium がスコア1.0で第1候補に上がる仕組み。

2. クロムフリー化対応の網羅性: 2003年のEU RoHS発効、2007年のELV六価クロム禁止以降、実務はジルコニウム系・チタン系・有機-無機ハイブリッドへ大きくシフトした。本ツールは三価クロメート（光沢/有色/黒）に加え、zirconium titanium hybrid-organic をプリセット化。クロムフリー化の選択肢を一望できる。

3. 関連防食ツールとの連携: 化成処理は単独で完結する処理ではない。塗装系・電気防食・異種金属対策と組み合わせて初めて長寿命化が成立する。本サイトでは /galvanic-corrosion で異種金属接触腐食を、/paint-thickness-calc で塗膜厚さを、/carbon-equivalent-calc で母材の溶接性を診断できる。化成処理選定はその入口に位置する。

メーカーPDFは「製品仕様」を網羅的に教えてくれる。本ツールは「設計条件から処理を逆引き」する。役割が違う。

豆知識・読み物

六価クロメートが消えた理由

20世紀の表面処理は、実質的に六価クロム（Cr6+）の独壇場だった。電気亜鉛めっきの仕上げといえば六価クロメート（光沢/虹色/オリーブ/黒）。アルミの塗装下地はアロジン（クロメート処理）。一度形成された皮膜は自己修復性（Self-Healing Effect）まで持ち、SST480時間程度なら造作なく出る。性能だけ見れば優秀な処理だった。

それが20世紀末から21世紀初頭にかけて急速に消えた。理由は発がん性。六価クロムは IARC（国際がん研究機関）でグループ1（人に対して発がん性がある）に分類されている。詳細は Hexavalent chromium - Wikipedia を参照。

法規制の流れはこうだ。

• 2003年: EU RoHS指令（電子機器の六価クロム禁止）
• 2007年: EU ELV指令（自動車の六価クロム禁止）
• 2007年: REACH規則発効（SVHC: 高懸念物質リストに収載）
• 2011年: 米国カリフォルニア州 Proposition 65（警告表示義務）

メーカー側は2005-2010年頃に三価クロメート（Cr3+）への置換を進め、ジルコニウム系・チタン系の量産化が一気に進んだ。亜鉛めっき仕上げの世界では「クロメートと言えば三価」が常識になった。

ジルコニウム系の発展史

ジルコニウム系処理は1980年代から研究されていたが、商業化されたのは2000年代後半。化学組成的にはフッ化ジルコン酸（H2ZrF6）を主成分とする酸性浴で、被処理物表面に薄い酸化ジルコニウム（ZrO2）皮膜を形成する。皮膜重量は0.05g/m2程度（リン酸亜鉛の1/50）、処理時間は60-90秒、常温施工が可能で、エネルギー消費も廃液量もリン酸塩処理より大幅に少ない。

「クロムフリー」「省エネ」「廃液減」の3点でグリーン化要求にフィットし、自動車外板・アルミサッシ・家電鋼板で急速にシェアを伸ばした。詳細は Zirconium conversion coating - 関連論文 や薬液メーカーの技術資料を参照。

リン酸亜鉛の由来

zinc-phosphate は1869年に英国で特許化された極めて古い技術。当初は鉄部材の防錆塗料下地として開発され、20世紀前半には自動車車体の電着塗装（ED）下地として標準化された。

JIS K 3150（金属用リン酸塩化成皮膜）として規格化されており、皮膜重量1.5-3.5g/m2、処理温度45-55℃が標準条件。150年経った今も家電鋼板・建機・農機の塗装下地として現役。古い技術が現役で使われているのは、化成処理の世界では珍しいことではない。

Tips：実務で役立つ小ネタ

• ジルコ系は薄膜で外観影響が少ない: 皮膜重量0.05g/m2だから、塗装後の意匠面に皮膜跡が出にくい。アルミサッシ等の意匠重視部品で zirconium が選ばれる理由のひとつ。

• ED塗装にはZn-Caリン酸塩: 電着塗装の電気的密着性は皮膜の微細結晶構造に依存する。zinc-calcium-phosphate はカルシウムを添加することで結晶を微細化し、ED塗装との相性が抜群に良い。本ツールでは topcoat='ed-coat' 選択時に1.5倍ボーナスがかかる。

• 黒クロメートはトップコート必須: trivalent-black は色ばらつきが出やすく、色調安定のためにアクリル系トップコートが標準。三価黒クロメート単体での仕上がりに期待しないこと。

• 大量処理はリン酸鉄が映える: iron-phosphate は脱脂とリン酸鉄処理を1浴で同時に行えるシンプル工程。大量生産ラインでは設備コスト・処理速度の両面で有利。本ツールでは processVolume='large' で1.2倍ボーナス。

• マグネシウムは選択肢が極端に少ない: magnesium 基材+ELV対応では、実質的に有機-無機ハイブリッドかMX1/MX2系の専用処理しか残らない。設計初期段階で素材選定とセットで化成処理も検討するのが安全。

FAQ：化成処理選定でよくある疑問

Q1. 三価クロメートで六価クロメート並みのSSTは出る？

A. 単独では難しい。六価クロメート（黒）は単体でSST 240-480時間が出ていたが、三価クロメート単独では trivalent-yellow で SST 240時間、trivalent-black で SST 200時間程度が標準。ただし三価クロメート＋封孔処理＋トップコート（アクリル系/ウレタン系）の3層構成にすればSST 480-720時間も達成可能。本ツールでは topRecommended.sstResistance が要求未達の場合、complementaryTreatment 欄に「トップコート併用必須」と表示される。

Q2. ジルコニウム系とチタン系の違いは？

A. 化学組成と適用素材が違う。ジルコニウム系（フッ化ジルコン酸ベース）はアルミ・鉄・亜鉛めっき鋼板に幅広く対応し、SST 480時間級。チタン系（フッ化チタン酸ベース）はアルミ専用で、SST 380時間級。性能はジルコ系がやや優位だが、チタン系は薬液コストが安く、A1000-A6000系の量産ラインで使われることが多い。本ツールでは zirconium の applicableSubstrates がより広く設定されており、鉄部材ではジルコ系が第一候補に上がりやすい。

Q3. 化成処理の処理費用の目安は？

A. 部品形状・処理量で大きく変動するが、ざっくりの相場感としては：リン酸鉄処理（簡易型）が最安で costIndex=0.7、リン酸亜鉛が基準値 1.0、三価クロメート（有色）が 1.4、ジルコニウム系が 1.8、有機-無機ハイブリッドが 2.5。実コストで言えばリン酸亜鉛処理が部品1個あたり数円〜数十円、ハイブリッドはその2.5倍程度というレンジ感。最終的な見積もりは処理メーカー（日本パーカライジング、千代田ケミカル、三和鍍金等）に部品図面を提示して取得するのが確実。

Q4. ELVとRoHSは何が違う？化成処理選定でどう影響する？

A. 対象製品と禁止物質が違う。RoHS（電気電子機器）は六価クロム・鉛・水銀・カドミウム・PBB・PBDEの6物質を規制し、家電・PC・産業機械が対象。ELV（自動車）は同じく六価クロム・鉛・水銀・カドミウムを規制し、自動車部品が対象（ただし鉛フリーはんだ等の例外規定が異なる）。化成処理の選定では両者とも六価クロメートが使えない点で共通する。本ツールでは regulation を rohs または elv に設定すると、内部的に同じフィルタが効く。差は警告メッセージで自動車特有の事項を補足する点くらい。

Q5. 化成処理単独でSST 1000時間超は可能？

A. 一般的な化成処理単独では困難。本ツールの定数 MAX_BARE_SST=480 が示す通り、化成処理だけで達成可能なSSTは概ね480時間が上限。SST 720時間級の hybrid-organic でも、薄物・複雑形状部品では1000時間を切ることが多い。SST 1000時間超を狙うなら、化成処理＋電着塗装（ED）＋トップコート（粉体）の3層構成が必須。本ツールでは corrosionTarget='sst1000plus' かつ topcoat='none' で警告が出る。

Q6. 入力したデータは保存される？

A. 全ての処理がブラウザ内で完結し、サーバーへの送信は一切ない。素材・目的・規制・SST要求といった条件はあなたの端末上だけで処理され、ページを閉じれば消える。社内検討段階の機密性が高い設計条件でも安心して使える。

まとめ：化成処理選定 × 関連防食ツール

化成処理の選定は、素材・目的・規制の3軸が絡み合う立体的な意思決定。クロムフリー化が進んだ現代では選択肢が爆発的に増えたが、本ツールが上位3候補とコスト指数・補完処理推奨を一括で示す。設計初期段階のスクリーニング、メーカー打合せ前の事前検討、教育用途の比較表として活用してほしい。

化成処理は防食設計の入口に過ぎない。次のステップとして以下のツールも併せて使うと、より精度の高い設計ができる。

• /galvanic-corrosion — 異種金属接触腐食。化成処理を選ぶ前に、そもそも素材選定で電位差を回避できるか確認する
• /paint-thickness-calc — 塗膜厚さ計算。化成処理＋塗装の総合膜厚をJIS K 5600基準で算出
• /carbon-equivalent-calc — 炭素当量。鋼材の溶接性と並行して、母材側の前処理適性も把握できる

ご質問・改善要望は お問い合わせ から。実務で遭遇したレアケース（マグネシウム合金の特殊用途、海外規格対応など）の情報提供も歓迎する。